قالب سازی در کارگاه قالبسازی و تراشکاری

مقدمه
1-1عنوان پروژه : قالب سازی در کارگاه قالبسازی و تراشکاری 110

مساحت کلی زمین کارگاه 81500 مترمربع و توسعه سطح زیربنای کارخانه در فاز دوم 20هزار متر مربع می باشد که در حال انجام است .
بخش های مختلف این شرکت شامل واحدهای طراحی ، کامپیوتر ، مدل سازی ، اندازه گیری و کنترل ماشین کاری ، پری فنتینگ و فینیشینگ ، آزمایش قالب و تولید مدل های فونی بوده و جهت تسهیل در ساخت و تولید قالبها به تولید قطعات و مجموعه های الحاقی قالب نیز می پردازد .

طراحی و نقشه قالب
ورودی به این بخش شامل نقشه هایCAD DATA که حاوی اطلاعات کامپیوتری در مورد قطعه مدنظر است . وضعیت نقشه هایی که نمای بالایی جسم را می دهند
می باشد . خروجی از این بخش نیز نقشه های قالب های مودرد نیاز برای ساخت قطعه مزبور می باشد .
در این واحد با توجه به نقشه های فوق الذکر ابتدا با دوران دادن قطعه در مدل کامپیوتری زوایای منفی را از بین می برد . پس با توجه به شکل قطعه تعداد Operation های ساخت قطعه و در نتیجه تعداد قالب مورد نیاز مشخص می گردد . نکته مهم اینکه ممکن است برای یک نوع قطعه چند نوع چیدن Operation وجود داشته باشد به عنوان مثال ممکن است برای یک قطعه Operation4 و برای یک قطعه دیگر Operation5 در نظر بگیرند . در نتیجه Operation ها برای یک قطعه منحصر به فرد نمی باشد . بنابراین این مسئله بستگی دارد به نظر و تجربه کاری طراح که از میان تمام حالت های موجود حالت بهینه را که از نظر اقتصادی نیز به صرفه باشد انتخاب نماید . بعد از این کار نقطه های مختلف قالب توسط نرم افزار تهیه می شود . نرم افزارهای موجود در این بخش عبارتند از : Mechanical Desktop و Catia
می باشد . نقشه هایی که تهیه می شود شامل Section ، Partlist ، Die layout و نماهایی از شکل قالب می باشد . که پس از تهیه نقشه ها این نقشه ها به بخش برنامه ریزی فرستاده می شود .
و این بخش بنابه نیاز کپی نقشه ها را برای استفاده بخش های دیگر تهیه کرده و به آنها ارسال می کند . ضمناً نکته دیگر که قابل بحث است این است که در این بخش تحلیل های مختلف و محاسباتی نیز جهت تامین مقاومت قالب در برابر فشارهای وارده انجام می شود که معمولاً این محاسبات در پروسه کار ثبت شده و موجود می باشد . پس به طور کلی نقش هایی که از بخش های مختلف به چشم می خورد شامل تست های مختلفی نظیر Start point و ابعاد قطعه می باشد . در بخش طراحی تولید و رسم شده و به بخش برنامه ریزی فرستاده می شود . قابل توجه اینکه بخش طراحی
نقشه های خود را یا از بخش برنامه ریزی شرکت و یا از مشتری دریافت می کند . و چنانچه در حین عملیات و طراحی تغییراتی در کار ایجاد گردد این بخش در یک برگه از نقشه ها که Change record نام دارد این تغییرات را با جزئیات کامل ثبت
می کند.

CAD/CAM
نقشه های CAD DATA و Die layout به این بخش فرستاده می شوند و هدف این بخش تهیه برنامه ماشینکاری برای دستگاههای CNC برای ساخت قالب می باشد.
برای انجام این کار از نرم افزارهای مختلفی نظیر CATIA ، Zmaster ، Clicks استفاده می کنند . بدین معنی که بعضی برنامه ها را با CATIA استخراج کرده و بعضی دیگر را با Clicks که می توان گفت تقریباً یک نرم افزار ژاپنی است استخراج
می کنند .
روش کار بدین صورت است که ابتدا مدل سه بعدی در فضای CATIA ساخته می شود و سپس Clicks (که به علت قدیمی بودن پروسه پیچیده ای را برای تهیه برنامه ماشین کاری بکار می برد ) . در ابتدا مدل را برای قابل استفاده بودن در خود به یک مدل دیگر که قابل فهم توسط نرم افزار باشد تبدیل می کنند .
حال روی این مدل می توان تغییرات مورد نیاز را اعمال نمود . بدلیل اینکه نقشه هایی که به این قسمت داده می شود فقط شامل صفحات کلی قالب می باشد و ریزه کاری ها در آن مشاهده نمی شود مدل کامل و سه بعدی بصورت Solid در آن ساخته می شود و بنابراین می توان برخورد دو تکه قالب را با هم و به صورت عینی مشاهده کرد و اشکالات موجود را بر طرف نمود . یکی از قابلیت های خوب نرم افزار Zmaster قابلیت کار آسان در EDIT مدل می باشد . بعد از رفع نقایص نرم افزار خود برنامه NC را تهیه می کند .
بدلیل اینکه ساخت مدل های Solid امکان دیدن قاب و شکل کلی قالب را فراهم
می آورد در آینده هدف شرکت این است که دو بخش را با هم ادغام نموده و به یک بخش تبدیل کند . با این عمل طراح در کنار مدل ساز فعالیت نموده و مورد نیاز خود را کار تولید شده مشاهده می کند . نقشه های تولید شده نیز همگی بصورت Solid و سه بعدی تهیه شده و در بخش های مختلف مثل ماشین کاری و finishing و تمامی جاهایی که این نقشه ها را در اختیار دارند مورد استفاده قرار می گرد .

مدلسازی و فرم سازی :
در بخش فرم سازی با توجه به نقشه هایی که در قسمت طراحی تهیه گردیده و به صورت یک Set نقشه می باشد و شکل اولیه قالب ساخته می شود . جنس این قالب اولیه از فوم می باشد . کار در این بخش به تخصص خاصی نیاز ندارد . زیرا بیشتر کار این بخش بر می گردد به فهم نقشه و دقت در کار ساخت شکل قالب . بنابراین کسانی که آشنایی هرچند اندک با نقشه خوانی را داشته باشند می توانند در این بخش فعالیت کنند . البته داشتن تجربه در این کار نیز می تواند مفید فایده می باشد .
در این قسمت ها همان طور که گفته شد شکل کلی قالب برای ارسال به بخش
ریخته گری تهیه شده و سپس به بخش اندازه گیری فرستاده می شود . در بخش اندازه گیری پس از اندازه گیری کلیه بخش های قالب در صورتی که بخش هایی که از آن احتیاج به اصلاح داشته مشخص شده و دوباره به بخش اصلاح در قسمت فوم سازی برگشت داده می شود . در این قسمت با توجه به علامات و اعدادی که برای اصلاح بر روی قالب از جنس فوم حک شده این اصلاحات انجام شده و سرانجام قالب آماده ریخته گری می باشد . در بخش فوم سازی بخشی به نام مدل سازی موجود است این بخش یک بخش مجزای قالب سازی در یک Scale کوچک می باشد. این بخش خود شامل سنگ زنی finishing ، tryout می باشد . یعنی تمام کارهایی که در قالب های بزرگ انجام می گیرد روی قالب های کوچک نیز انجام می گیرد . در این بخش قالب های قطعات کوچک با ضخامت بالا ساخته می شود و توسط پرس های C شکل که در این قسمت وجود دارد عمل تولید نیز انجام می گیرد. سپس قالب های مزبور در یک بخش معین بایگانی می شوند .
یک قسمت دیگر که در بخش مدل سازی خودنمایی می کند قسمت رزین است که در این قسمت قالب های غیر دائمی برای تولید قطعاتی با تعداد کم ساخته می شود . این قالب ها از جنس رزین بوده و در قسمت هایی از قالب که احتیاج به Piercing می باشد بخش های فولادی نیز بکار می رود .
ریخته گری
قطعات ساخته شده از جنس فوم در بخش فوم سازی برای ریخته گری به شرکت سدید فرستاده می شوند . در این شرکت کار ریخته گری برای ساخت قالب به روش Full muld casting می باشد . در این روش بر روی قطعات از جنس فوم ماده رزین مانندی مالیده و در مکان خاصی قرار می دهند . سپس بطور کامل دور آنرا با شن می پوشانند . لازم به ذکر است که این شن باید مقاومت بالایی را در برابر حرارت از خود نشان دهد .
سپس از سوراخی که در شن تعبیه شده مواد مذاب که بسته به جنس ماده مذاب از 100 تا هزار درجه یا بیشتر ممکن است دما داشته باشند به داخل شن ریخته می شود . در این صوت فوم در اثر حرارت از بین رفته و مواد مذاب جانشین آن خواهد شد .
نکات مهم در زمینه ریخته گری به روش Full muld casting به شرح زیر است :
1- در بخش فوم سازی علاوه بر مقدار اضافی که برای باربرداری در قسمت
ماشین کاری قرار می دهند مقداری را نیز بر روی فوم اضافه قرار می دهند که انقباض ناشی از قطعه ریخته شده جبران گردد .
2- به علت اینکه در اثر از بین رفتن فوم قبل از جایگزینی مواد مذاب شن ها به داخل قالب ریخته نشود از ماده رزینی استفاده می کنند که آنرا بر روی فوم مالیده و چون در برابر حرارت نیز مقاوم است شن ها به داخل کار نفوذ نمی کنند .
ضمناً به علت اینکه حرارت مواد مذاب بسیار بالاست قبل از اینکه مواد به داخل قالب ریخته شود حدود 10 تا 15 سانتی متر از سطح قالب به بخار تبدیل می شود و باز هم در اینجا ممکن است که شن به داخل قالب بریزد که ماده رزینی مانع از انجام این کار خواهد شد .
3- همانطوری که در قسمت قبل گفتیم بر اثر حرارت ماده مذاب بخشی از قالب به بخار تبدیل می شود که اگر این بخار از قالب خارج نشود ممکن است این بخار در قالب تجمع پیدا کرده و علاوه بر ایجاد شدن حفره در قطعه ریخته شده ، مقدار گاز آنقدر زیاد شود که باعث انفجار و ترکیدن قالب بگردد بنابراین در قالب
حفره هایی برای خروج این گاز قرار دارد .
4- به دلیل بزرگ بودن قطعات برای اینکه قطعات قالب خوردگی پیدا نکنند و در اثر آن دقت و مقاومت خود را از دست ندهند موارد فوق به همراه موارد دیگر رعایت می شود .

اندازه گیری :
اندازه گیری برای مقایسه میزان دقت ساخت قطعه یا قالب انجام می شود و در این عمل باید بنابه دستگاه بکار رفته قطعه کار کمی عوض می شود .
مثلاً برای اندازه گیری قالبهای فومی از دستگاه try out استفاده می شود . کار این دستگاه اندازه گرفتن فاصله بین نقاط ، ارتفاع (که از کف قالب سنجیده می شود )
می باشد .
دقیق ترین دستگاه اندازه گیری دستگاهی است که نمونه واقعی رابا CAD/CAM مقایسه می کند . در این حالت ابتدا باید نوک اندازه گیری Pro6 را کالیبره نمود . سپس چندین نقطه را روی سطح قطعه انتخاب کرده و touch می کنیم . نرم افزار دستگاه خود طوری نقشه CAD/CAM را روی مدل واقعی می اندازد که با حرکت نوک یا prob روی قطعه مختصات آن روی مدل کامپیوتری مشخص می شود . به اصطلاح این کار Aligh کردن گفته می شود . حال با چک کردن یک سری نقاط خاص می توان معلوم کرد که آیا قطعه در حدود تلرانس قرار می گیرد و یا نه .
خود prob ها نیز چندین نوع می باشند . نقطه برداری علامت گذاری ویدئویی از این نوع می باشند .
دستگاه دیگری به نام Digitai Zer شهرت دارد . که 2 کار را انجام می دهد .
1-تهیه مدل CAD/CAM از یک قالب (کاربرد در مهندسی معکوس ) .
2-مقایسه مدل CAD/CAM بدست آمده با مدل CAD/CAM طرحی شده این دستگاه با Scan کردن تمامی مدل را می دهد .
لازم به ذکر است که تمامی دستگاه ها بر مبنای روش تماسی touching prob کار کرده و فقط برای اجسام صلب و سفت مناسب می باشند ولی در مورد اجسام انعطاف پذیر باید از نوع غیر تماسی یا نوری (لیزر) استفاده کرد تا کار با دقت انجام شود .
در نوع لیزری پرتوی تابیده از منبع پس از منعکس شدن توسط یک دوربین CDD ضبط می شود . این دستگاه بسیار دقیق می باشد و بستگی به نوع آن توانایی اندازه گیری ابعادی mm 100 تا بی نهایت را دارد .
اندازه گیری در مختصات کار تزین انجام می پذیرد ولی یک نوع آن در مختصات استوانه ای نیز اندازه گیری انجام می دهد .

ماشین کاری
قالب های ریخته گری پس از ورود به واحد قالبسازی به بخش ماشین کاری وارد می شوند .
در بخش ماشین کاری توسط انواع ماشین های تراش و فرزهای CNC عملیات براده برداری از روی سطوح و در آوردن فرم های مطلوب بر روی قالب های ریخته شده انجام می شود .
در این بخش فرزهای CNC توسط یک سیستم ارتباطی با بخش CAD/CAM ارتباط دارند و برنامه ها از بخش CAD/CAM توس ماشین های CNC به اصطلاح Load شده و مورد استفاده قرار می گیرد .
البته مواردی نیز وجود دارد که کار به صورت Manual و توسط اپراتور دستگاه انجام می گیرد . کارهایی که در بخش ماشین کاری انجام می گیرد بسیار زیاد هستند که از جمله آنها عبارتست از :
1= خشن کاری و پرداخت کردن قالب که در این حالت قالب را بصورت برعکس و روی میز فرز می بندند و کف آنرا خش تراشی و سپس پرداخت می کنند .
2= خشن کاری و پرداخت روی قالب به که در این قسمت با توجه به ابعادی که در نقشه وجود دارد کف و دیواره های قالب خشن کاری و پرداخت شده و به ابعاد مورد نظر در نقشه می رسند .
3= در این بخش عملیات سوراخکاری در بخش های مختلف قالب برای نصب میله ها ، بوش ها و پین ها انجام می پذیرد .
بعد از این عملیات اولیه قالب پس از یک رفت و برگشت به قسمت Prefitting در قسمت ماشین کاری عملیات در آوردن فرم بر روی PAD ها و پانچ ها انجام
می گیرد.
همانطور که مشخص است قالب از بخش های کوچکتری نیز می تواند تشکیل شود . این قسمت ها در بخش ماشینکاری و توسط دستگاههای تراش و فرزی که در این بخش وجود دارد به شکل مورد نظر در می آیند ضمناً تجهیزات اضافی احتیاج به ریخته گری ندارند مثل میل راهنماها ، بوش ها ، بلوک ها و ادواتی از این قبیل نیز در این بخش تهیه می شوند .
و در این بخش انواع ماشین های فرز و بورینگ دروازه ای CNC و فرزهای با سرعت بالای High Speed Milling CNC و سایر ماشین آلات تکمیلی در ساخت قالب ها وجود دارد که قادر است قطعات به ابعاد حداکثر1250×2500× 4000 را ماشین کاری نمایند . دقت ماشین کاری برابر 02/0 در طول 1000 میلیمتر است . کیفیت سطوح ماشین کاری شده به قدری مطلوب است که در زمان کوتاهی قابل پولیش بوده و سطح نهایی کار ساخته می شود .
Prefitting یکی از بخش های موجود در فرآیند ساخت قالب بخش Prefitting
می باشد که در کنار بخش Finishing مشغول به فعالیت بوده و به طور کلی می توان گفت انجام کارهای مونتاژ قطعات قالب را در حالت اولیه قالب بر عهده دارد . یکی از
فعالیت هایی که در این بخش انجام می گیرد نصب قطعات ثابت می باشد . پس از انجام ماشینکاری اولیه روی قالب و Sectional و post ها این قطعات برای نصب به بخش prefitting فرستاده می شود . در بخش prefitting قطعات فوق یعنی Sectional ها و ‍Post ها و block ها روی قالب سوار می شوند بدین ترتیب که اولاً زیر Sectional ها و post ها باید مطابق نقشه پرداخت باشد و محل نصب آنها بر روی قالب نیز به همین ترتیب . طریقه نصب نیز به این ترتیب است که ابتدا یکی از Sectional ها را نصب می کنند و به عنوان مبنا در نظر گرفته و بقیه را به ترتیب نصب می کنند . یکی دیگر از فعالیت های این بخش نصب اولیه سیستم های متحرک قالب است که در این بخش نصب و تنظیم اولیه Bitt و PAD در کفشک یا پانچ انجام می پذیرد . همچنین نصب و تنظیم اولیه سیستم های CAM نیز از فعالیت های این بخش می باشند .
به گفته عوامل این بخش نصب و تنظیم سیستم های CAM یکی از دقیق ترین و در عین حال مشکل ترین بخش های فعالیت این واحد است .
ضمناً در بخش ‍prefitting کارهای دیگر نقلیه و نصب سیستم های داخلی و تنظیم نهایی PAD در کفشک انجام می پذیرد .
سیستم های راهنما را می توان ویدپلیت ها (WIP)میل راهنما و بوش راهنما
تقسیم بندی کرد که نصب هر کدام دارای قوانین و اصول خاصی می باشد . که در
بخش های بعدی به این مسائل پرداخته خواهد شد .
تنظیم نهایی PAD در کفشک نیز بر طبق اصول خاصی انجام می پذیرد و عبارتست از متعادل نمودن PAD در جای خود با تغییر فاصله بین صفحات سایش و صفحات مجاور آن در روی PAD و این کار به این دلیل انجام می پذیرد که در هنگام کار باعث لغزش و لغی زیاد و یا به عکس سختی و سایش زیاد صفحات بر هم و قالبهای TRIM باعث پریدن لبه ها در اثر لقی یا سفتی شود .

آشنایی با واحد Finishing
واحد FINISHING از جمله واحد های تولیدی شرکت قالب ها است که در زمینه مونتاژ قطعات مطابق با استانداردهای تعیین شده و پولیش کردن سطوح اصلی
قالب و آب بندی سنبه و نیروی ماتریس قالب جهت تولید آزمایش PANEL فعالیت دارد.
این واحد در شرکت قالب های بزرگ صنعتی ، اوایل سال 1374 همزمان با راه اندازی خط تولید این شرکت در کنار سایر واحدهای تولیدی آغاز به کار نمود .
فرآیند ساخت قالب بر این گونه است که پس از ترسیم نقشه قالب توسط واحد طراحی ، برنامه رایانه ای جهت دستگاه های CNC و تبدیل داده های رایانه ای به مدینگ توسط واحد کدکم و ساخت مدل فومی بر اساس نقشه دریافتی از واحد مدلسازی و کنترل اندازه گیر با دقت قالب توسط واحد اندازه گیری و قالب فومی جهت تبدیل به شرکت سدید ریخته گر فرستاده می شود و پس از مرحله ریخته گری اقدامات اولیه ماشین کاری توسط واحد ماشین کاری آغاز می گردد و قطعات الحاقی که باید روی قالب نصب شوند در قسمت Small Machine Shape آماده شده و سوراخ کاری قطعات توسط واحد پری فیتینگ و عملیات آب بندی ، پولیش کردن سطح قالب جهت تولید ورق توسط Fitting انجام می گردد همچنین 30% از کار در پروژه تولید به عهده واحد فینیشینگ می باشد .
بخشی از قلطعات الحاقی قالب از شرکت های سازنده ایرانی خریداری و به بخشی دیگر از مشتریان تامین می شود ولی در صورت عدم ارائه بموقع از قطعات الحاقی مشابه استفاده می گردد .
ابزار های موجود در واحد Finishing شامل دستگاه پرس جهت تولید PANEL دریل رادیال جهت نصب دستی قطعات . دستگاه جوش CO2 ، دستگاه جوش معمولی ، برش پلاسما . دستگاه برش اتومات و دستگاه جوش گار وجود دارد .
این واحد دارای 550 نفر نیروی کاری در قسمت های فینیشینگ و پری فیتینگ
می باشد که از این میان 80% نیروها دارای تحصیلات فنی می باشند .

دستورالعمل پرداخت نهایی
یکی از مراحل ساخت قالب ، در شرکت قالب های بزرگ صنعتی ایران ، مرحله پرداخت نهایی یا Finishing قالب می باشد . در این مرحله عملیاتی نظیر سنگ زنی خشن و پرداخت و پولیش قالبها عملیات Die SPot برای مشخص کردن
ناهمواری ها. نصب ملحقات مانند لفیترها و گیجها و عملیات جوشکاری بر روی قالب است .

تعاریف اصطلاحات
MASTER : قسمتی از قالب که اندازه های آنرا می توانیم تغییر دهیم و مبنایی برای اندازه گیری قسمت های دیگر می باشد .
Timming : کنترل کورس یا STROKE مکانیزم CAM
سنگ زنی خشن : سنگ زنی با ابزارهای بادی
سنگ زنی پرداخت : سنگ زنی با دستگاههای دستی .
پولیش : سنباده زنی

5-روش اجرا
1- DIESPOT قالبهای HEMMING و DRAW و RESTRIKE
2- DIESPOT قالب های Trim
3- DIESPOT قاالب های FLANGE
4- سنگ زنی و پولیش قالب کشش DRAW
5- سنگ زنی قالب های TRIM , FLANGE , RESTRIKE
6- نصب SCRAPCUTTER بر روی LOWER DIE
7- نصب ملحقات قالب BOTTONE DIE ، PIERCE PUNCH
8- تنظیم و نصب
9- تنظیم DRIVER و SLIDER قالب های دارای مکانیزم CAM
10-TTIMINC قالب های دارای مکانیزم CAM
11-جوشکاری قطعات

A-5 شرح اجرا :
1-5 DIESPOT قالب های RESTRIKE ، DRAW ، HEMMINE
1-1-5 قسمتی را که می خواهیم بر مبنای آن قالب را اسپات نمائید فعال می کنید . بعنوان مثال BLAWK HOLDER را فعال می کنید تا DIEFACE را SPOT نمائید .
2-1-5 قالب را مطابق دستورالعمل نصب قالب بر روی پرس مرجع شماره QI03G2001 بر روی پرس می نماویم .
3-1-5 قسمت MASTER را به ماده ظاهر کننده در محل های برخورد آغشته
می کنیم .
4-1-5 عملیات پائین آوردن (بستن قالب) و بالا بردن پرس (باز کردن قالب)و تماس دادن قالب در حالت بالانس پرس (بدون فشار) را جهت کنترل سطح سایش و میل بوش دائمی انجام و در صورت لرزش آن را اصلاح می کنیم .
5-1-5 MASTER را در حالت بالانس پرس بر NONMASTER تماس داده و محل های برخورد موضعی را کنترل و ایرادهای سطح مقابل MASTER را بوسیله سنگ زنی خشن رفع می کنیم .
6-1-5 جهت کنترل سطوح زاویه دار و عمودی در محل های زاویه دار قالب ؛ قطعات قلع تا ضخامت (2-1) قرار دهیم .
7-1-5 عملیات پائین آوردن و بالا بردن پرس را انجام می دهیم .
8-1-5 ضخامت قطعه شکل گرفته را کنترل کنیم .
9-1-5 با توجه به ضخامت قطعه ؛ میزان سنگ زنی را مشخص و محل های زاویه دار سنگ می زنیم .
10-1-5 موارد فوق را آنقدر تکرار می کنیم تا به مرحله ای برسیم که حدوداً 60 الی 70 درصد سطوح مورد نظر با پراکندگی یکنواخت به ماده ظاهر کننده آغشته شود .
11-1-5 چگونگی کوبش ورق در قسمت هایی که کوبش RESTRIKE انجام شود را کنترل می نمائید . مخصوصاً بلوک های نصب شده برای فعال کردن این قطعات را کنترل می کنیم .
12-1-5 چگونگی عملکرد PAD در قالب های REST و HEM و همچنین B/Hرا از نظر کارکرد فنر ها ، سایر پین ها ، پیچ ها ، پینهای نگهدارنده کنترل می نمائیم .
13-1-5 قالب را مطابق دستورالعمل بازکردن قالب از روی پرس جمع شماره QI03G4001 از روی پرس باز کنید .
14-1-5 قطعات دیگر قالب که باید عمل اسپات بر اساس آنها انجام شود را فعال
می کنید مثلاً PUNCH را جهت اسمات DIE در قالب کشش و پس از فعالیت خارج نمودن B/Hفعال می نمائید و …
2-5 دستورالعمل DIE SPOT قالب های TRIM
1-2-5 قالب را مطابق دستورالعمل نصب قالب بر روی پرس مرجع شماره QI03G4001 بر روی پرس می بندیم .
2-2-5 لبه های برنده LOWER DIE را به ماده ظاهر کننده آغشته می کنیم .
3-2-5 در قسمت UPPER DIE ؛ لبه برنده موقت و کاذبی توسط خمیر اسپات درست می کنیم .
4-2-5 پرس را پائین می آوریم و لبه هایی را که با هم برخورد دارند مشخص
می نمائیم .
5-2-5 محل برخورد را توسط سنگ زدن UPPER DIE رفع می کنیم .
6-2-5 قالب را از زیر پرس مطابق دستورالعمل های گفته شده باز می کنیم .
3-5 DIE SPOT قالب های FLANG .
1-3-5 قالب ها را مطابق دستورالعمل نصب قالب بر روی پرس مرجع شماره QI03G4001 بر روی پرس می بندیم .
2-3-5 بر روی محل های FLANG : قطعات قلع با ضخامت (1-2mm)قرار
می دهیم .
3-3-5 عملیات بالا و پائین آوردن پرس را انجام می دهیم .
4-3-5 ضخامت قلع شکل گرفته را کنترل می نمائیم .
5-3-5 با توجه به ضخامت قلع میزان سنگ زنی را مشخص و محل های مورد نظر را سنگ می زنیم .
6-3-5 قالب را از زیر پرس ؛ مطابق دستورالعمل باز می کنیم .
4-5 سنگ زنی و پولیش قالب کشش (DRAW)(PUNCH8BIH)
1-با توجه به نقشه گوشه های تیز قالب را با سندر پلیسه گیری می کنیم .
2-با توجه به DIE LAYOUT و توسط R کلیه شعاع لبه های فرم دهنده ورق را کنترل می نمائیم .
3-اگر شعاع لبه ها زیاد بود با ابزار بادی آنرا سنگ می زنیم .
4-در جهت موافق با مسیر ماشین کاری توسط گرایندر و یا سنگ تا رسیدن به گودترین نقاط قطعه سنگ زنی می نمائیم .
5-توسط دستی به ترتیب با دانه بندی 80-100-120 سطح کار را سنگ می زنیم .
6-سطح و گوشه ها را با stone سایز 80-120 و پولیش می کنیم .
7-سطح گوشه ها را با سنباده 80 -120 پولیش می کنیم .
8-سطح پانچ را بعد از زدن سنباده ، 120 : Stone می زنیم تا موج روی سطح بر طرف بگردد .
9-با سنباده 180-240-400 سطح و گوشه ها را سنباده می زنیم طوریکه در پایان هر مرحله خطوط مرحله قبل از بین برود .
سنگ زنی قالب های FLANG ، TRIM، RESTRIKE
حساسیت پولیش سطح در این قالب ها از قالب کشش (DRAW)کمتر است .
1-با توجه به نقشه گوشه های تیز قالب را پلیسه گیری می کنیم .
2-نقاط حساس قالب لبه های برنده مانند لبه های برنده ، محل کوبش را شناسایی نمائید .
3-سطح قالب را سنگ زنی خشن می کنیم .
4-توسط یک پانل تولید شده از مرحله قبل سطح پانچ را بصورت زیر PANELSPOT می کنیم .
5-سطح داخلی پانل را به ماده ظاهر کننده آغشته می کنیم .
6-پانل را بر روی پانچ LOWER DIE قرار می دهیم و پینهای COORDINATE HOLE ار محل خود نصب کنید .
7-با زدن ضربه های با دست نواحی فرم دار را که تماس شدید با پانچ یا LOWER DIE داشته مشخص می نمائیم .
8-این نقاط را سنگ زنی خشن می کنیم .
9-پانچ را با STONE با دانه بندی 80 و 100 و 120 پرداخت می نمائیم .
10-با سنباده 80 و 120 و 240 سطح پانچ یا LOWERDIE را پولیش می نمائیم .
11-قالب را زیر پرس می بندیم .
12-عملیات SPOTPAP را توسط پانچ آماده در زیر پرس انجام می دهیم .
13-PUNCH را روی PAD می نشانیم .
14-محل های درگیری شدید را سنگ زنی خشن مینمائیم .
6-5 نصب SCRAPCUTTER بر روی LOWR DIE
1-قالب را مطابق دستورالعمل بستن قالب زیر پرس می بندیم .
2-قالب را بالا می بریم و اولین S/C را در محل مشخص شده قرار می دهیم و پر س را پائین می آوریم .
3-S/C را بر روی لبه برش به طوری تکیه بدهیم که فیلر بیش از 0.03 از بین لبه ها عبور کند .
4-پیشانی S/C بر LIDTE قرار می دهیم .
5-محل روزه پیچ های S/C بر روی L/DIE را به کمک CENTER PUNCH مشخص می نمائید .
6-S/C را از روی قالب بر می داریم .
7-مراحل فوق را بر روی تمام S/C تکرار می کنیم .
8-قالب را جهت سوراخکاری و پیچ زنی به قسمت P/F ارسال می نمائیم .
9-مجدداً قالب را از زیر پرس بسته و S/C را در محل خود به کمک پیچ ها محکم
می کنیم .
10-مجدداً قالب را از زیر پرس بستیه و S/C را در محل خود به کمک پیچ ها محکم می کنیم .
11-قالب را مجدداً باز کرده و جهت پین زدن به قسمت P/F ارسال می نمائید .
12-بعد از برگشت از P/F ، پیچ های S/C را شل می کنیم .
13-قالب را برای ماشین کاری فرم دهی S/C به واحد ماشین کاری ارسال نمائید .
7-5 نصب ملحقات قالب گیجها CORDINATE HOLE LIFTER ، BOTTOMINCMARKER لوله کشی اتصالات پنوماتیک قالب
1-کیجها
1-1-7-5 گیج را مطابق نقشه با قطعاتی که واحد برنامه ریزی ارسال کرده و جوشکاری و می سازیم .
2-پس از مشخص کردن محل سوراخ های گیج توسط دریل رادیال محل پیچها را سوراخ و قلاویز می کنیم .
3-پس از سوراخ کاری ، توسط پیچ های مخصوص گیج ها را در محل خود نصب مجدداً PANEL را کنترل می کنیم .
4-قالب را مطابق دستورالعمل بر روی پرس نصب می نمائیم .
5-در گیری احتمالی گیج را برطرف و سپس مطابق دستورالعمل قالب را از زیر پرس باز می کنیم .
2-7-5 LIFTER
1-لیفترهای استاندارد (H-TYPE LIFTER)را با توجه به نقشه و در محل خود روی قالب قرار می دهیم .
2-توسطCENTERPUNCH محل سوراخ جای پیچ را علامت می زنیم .
3ـ محل سوراخ ها را توسط دریل رادیال قلاویز کاری می نمائیم .
4ـ سایر محلقات لیفتر مثل بازوئی هاو… را بر اساس نقشه و بر اساس فرم panel ساخته و نصب می نمائیم.
3ـ7ـ5ـ COORDINATE HOLEDLE
1ـ DIE مربوط بهCOORDINATE HOLEDIE قالب کشش را در مرحله سنگ زنی خشن نصب و بر اساس فرم سطح آنرا اسپات می نمائیم .
2ـ punch مربوط بهCOORDINATEHOLEDIE قالب کشش را پس از پایان اسپاتDIE نصب و در زیر پرس آب بندی می نمائیم .
3ـ استقرار قطعه مرحله برش را چک می نمائیم .
4ـ بر اساسPANEL نهائی کشش خورده که سوراخ C/H/D روی آن ایجاد شده باشد.PANELSPOT می نمائیم .
BOTTOMMING MARKER
1ـ B/D را با توجه به نقشه توسط ابزار مناسب (آپارو) در محل خود نصب می کنیم.

9ـ5 تنظیمDRIVER وSLIDER قالبهای دارای مکانیزمCAM
1ـ قالب دارای مکانیزم CAM را روی پرس طوری می بندیم که SLIDER در بالا وDRIVER در پایین قرار بگیرد .
2ـ سطح سایشی مقابل DRIVER را روی SLIDER آغشته به سرنج می نمائیم.
3ـ DRIVER را به BACK UP تکیه داده طبق نقشه در جای خود قرار می دهید .
4ـ پرس را آهسته پایین بیاوریم و سطح تماسDRIVER وSLIDER را بررسی نمائید .
5ـ اگر سطحDRIVER به سرنج آغشته شد محل عبور پیچ ها را با CENTER PUNCH روی قالب مشخص می نمائیم .
6ـ جهت سوراخکاری قالب را بر واحدP/F ارسال می نمائیم .
7ـ اگر سطحDRIVER به طور یکنواخت به سرنج آغشته شد با سنگ زنی خشن سطح DRIVER را SPOT می نمائیم .
8ـ بعداز برگشت قالب از واحدP/F مجدداً قالب را زیر پرس می بندیم .
9ـ بعداز کنترل مجددDRIVER را با پیچ های مخصوص در محل خود می بندیم .

10ـ5 TIMMING قالب های دارای مکانیزم CAM
1ـ قالب را مطابق دستورالعمل بستن قالب زیر قالب می بندیم بطوریکه SLIDER در بالا و DRIVER در پایین باشد .
2ـ باکولیس یا بلوکهای استاندارد ؛ فاصله بینDISTANCEBLOCK وU/D را هنگامیکهSLIDER در ابتدای کورس خود باشد؛ اندازه می گیریم .
3ـ در حالتی که فاصله بینSLIDER وDRIVER کم باشد محل تعیین DRIVER را ماشین کاری می نمائیم .

مجموع عملیاتی که در واحد جوشکاری انجام می شود عبارتند از :
1ـ جوش لبه های برشTRIM (قالب)
2ـ جوشکاری منطقه هایی که در اثر باربرداری زیاد باعث نقص شده اند در (قالب ) و در اثر کار زیاد .
3ـ برش قطعات بوسیله مشعله های برش جوشکاری .
4ـ سخت کاری قطعات و آبکاری قطعات .
5ـ جوشکاری و مونتاژ قطعات کوچک .
6ـ جوشکاری و برش قطعات بوسیله دستگاه قوس پلاسما .
وسایل و دستگاه مورد استفاده در این واحد عبارتند از :
1ـ دستگاه جوش قوس الکتریکیAC تکفاز .
2ـ دستگاه جوش قوس الکتریکی AC-DC سه فاز .
3ـ دستگاه جوش TIG .
4ـ دستگاه جوش MIG.
5ـ دستگاه برش پلاسما
6ـ دستگاه برش اتومات (گاز)
7ـ کپسول اکسیژن و استیلن به منظور جوش و برش قطعات
8ـ اسپری های ترک یاب که دارای 3 نوع می باشند .
9ـ ماسک جوشکاری ،انبر جوشکاری، چکش گل زن ، کپسول آتش نشانی و….

ساخت لبه های برش به روش جوشکاری
1ـ در این مرحله لبه های TRIM بوسیله سه نوع الکترود که نمی توان به علت مخصوص بودن که این الکترود ها برای این شرکت نمی توان از جنس و کد این الکترودها نام برد ساخته می شوند .
الکترودهای مصرفی در این روش به ترتیب زیر می باشند :
الکترود نوع اول که پایه کار را تشکیل می دهد و باید از جنس خود لبه ها باشد . الکترود دوم حالت واسطه را داشته و یک ارتباط مابین الکترود اول و آخر را فراهم
می کند . الکترود سوم هم باید از یک الکترود که مغزی آن بسیار سخت (مثلاً نوعی فولاد ابزار ) باشد که بتوان نقش برشی را در لبه تریم بازی کند . و لبه تیز این لایه سوم باعث می شود که برش در ورق ایجاد شود . ضمناً لازم به توضیح است که در این روش فقط قطعات چدنی لبه برش شان جوشکاری می شود و در مواردی که در قالب از فولادهایی استفاده می شود که قابلیت سخت کاری را داشته باشند بنابراین در این قالبها (لبه تریم فولادی) . لبه های تریم بوسیله شعله اکسی استیلن حرارت داده می شود و بسته به نظر و توجه به فرد جوشکاری و با توجه به اطلاعاتی که در مورد قطعه مورد استفاده در اختیار فرد جوشکار قرار داده شده قطعه فولادی با تمرکز دادن حرارت شعله ای در ناحیه مورد نظر قطعه و خنک شدن آن در مجاورت هوا سخت کردن شعله ای انجام می گیرد و می توان از فولادهایی استفاده نمود که قابلیت سختکاری موضعی داشته باشند . این خاصیت با انتخاب فولادهایی مانند ICD5 وSX105V وHM01 می باشند .
( لبه قالب های جوشکاری شده هیچ گاه سخت کاری نمی شود ولی لبه های تریم قالب ها کم ماشین کاری شده برای استحکام بیشتر توسط شعله اکسی استیلن سخت کاری می شوند )
زاویه برش لبه تریم در قالب های برش چدنی که لبه آنها جوشکاری شده است بوسیله ماشین کار در می آید ولی در قالب هایی که لبه برش آنها فولادهایICD5 و یاSM105V و HM01 می باشد.

سخت کردن شعله ایFLAM HARDENING
در برخی از اجزاء قالب که نیاز به سختی بالا باشد ( نظیر لبه های برش،FLANGENESTIKE و….) می توان از فولادهایی استفاده نمود که قابلیت سختکاری موضعی داشته باشند ، این خاصیت با انتخاب فولادهایی مانندICD5 ،SX105V ،HM01 بوسیله سخت کردن با شعله قابل حصول است . سخت کردن شعله ای با تمرکز دادن حرارت شعله در ناحیه مورد نظر قطعه و خنک شدن آن در هوا صورت می گیرد . لازم به توضیح است که خنک شدن قطعه تنها در هوا صورت نمی گیرد بلکه بسته به نوع و جنس فولاد ممکن است در روغن ، حمام نمک ، هوا و….خنک شود که متناسب با جدول مربوطه ( درجه حرارت و محیط خنک کننده) مشخص شده است . مثلاً برای فولاد CK45 طبق استانداردDIN شماره1.1191 بسته به ترکیب عناصر0.65MN.0.25SI 6./45C درجه حرارت برای سخت کاری
830-880C و محیط خنک کننده روغن می باشد .
جوشکاری قطعاتی که قسمتهایی از آنها به علت باربرداری زیاد و یا تغییر در نقشه باید جوشکاری شوند . در بعضی مواقع به علت براده برداری زیاد یا به علت تغییر در نقشه توسط بخش طراحی CAN-CAM قسمتهایی از قطعه باید جوشکاری شوند در این مرحله از جوشکاری مناطقی که باید جوش شوند (چه به علت براده برداری و چه به علت تغییر در نقشه) توسط مهندسین بخش در روی نقشه و قالب مشخص شده وبرای جوشکاری مناطق مشخص شده به بخش جوشکاری فرستاده می شوند و اپراتور جوشکار با توجه به نقشه و علامت های زده شده برروی قالب آنرا جوش
می دهد . نکته دیگر اینکه در مواردی که در جوش قالبهای چدنی به علت اینکه ممکن است قالب در اثر شوک حرارتی بالا ترک بردارد. قالب در یک مرحله جوشکاری نمی شوند و چند مرحله با فاصله رمانهای مختلف قطعه جوش داده می شود و( این در هر مرحله از جوشکاری میزان دقت لازم است که در قطعه به دمای بالا برسد)

برش کاری قطعات بوسیله دستگاه برش قوس پلاسما
دستگاه برش کاری با قوس پلاسما اغلب ورق های با ضخامت پایین را برش می دهد و بعلت در آوردن سطح برش صاف و تمیز و خط برش کم عرض از کیفیت بالاتری نسبت به سایر برشکاری ها قرار دارد .
مکانیزم دستگاه برش قوس پلاسما بدین صورت است که با فشاردادن کلیدی که روی تورچ قرار دارد جریان بر قرار گشته . محل مورد نظر ذوب می شود و با یک جت اکسیژن که بوسیله کمپرسور هوا تامین می شود و بوسیله شلنگی به دستگاه جوش وپس تورچ متصل است مواد مذاب به بیرون می جهند و یک خط برش خورده ایجاد می شود کار با دستگاه قوس پلاسما بسیار ساده و آسان می باشد .

برشکاری قطعات بوسیله دستگاه برش اکسی استیلن و اتومات:
دستگاه برش اتومات اکسی استیلن صفحات با ضخامت 3 تا 300 میلی متر و یا 8/1 تا 12 اینچ را می تواند برش دهد . مکانیزم این دستگاه بدین صورت است که ابتدا قطعه مورد نظر که باید بر روی ورق با ضخامت بالا برش داده شود یک قطعه همانند خودش که روی ورق با ضخامت کم بریده شده است در بالای دستگاه و بر رویVertical adjusting knob for template نصب می شود پس نوک مشعل برش کاری که سر دیگر آن به یک magnetroller مجهز است با ایجاد میدان مغناطیسی به قطعه مدل یا نمونه می چسبد و با به حرکت در آوردن magnetroller که به یک موتور مجهز است و با کلیدی که بر روی دستگاه قرار دارد می تواند به عقب یا جلو حرکت کند قطعه مورد نظر در پایین برش می خورد ضمناً حرکت و
سرعت magnet roller که برای ضخامت های مختلف متفاوت است توسط یک کلیدspeed controldial تنظیم می شود .

بخش آزمایش قالب
در این بخش قالب مونتاژ شده و کامل حدوداً 90% کیفیت آب بندی آن انجام گرفته از قسمت فینیشینگ دریافت می گردد و با استفاده از پرسهای هیدرولیک موجود ( جدول مشخصات پرسها در صفحات بعد آمده است )8ooton ،1000Ton ،ویا 500 تن تک ضرب یا 1300 تن دو ضرب اقدام به تولید آزمایش می شود . مسلماً احتمال تولید قطعه ایده آل در اولین ضرب ضعیف می باشد بنابراین کارشناسان و تکنسین ها وضعیت وشرایط ظاهری قطعه را مورد بررسی قرار می دهند و با روش هایی که ویژه تکنولوژی ساخت در این شرکت است عیوب قطعه و چگونگی رفع آنرا تجزیه و تحلیل می کنند .

فهرست مطالب
عنوان صفحه
مقدمه 1
طراحی و نقشه قالب 2
CAD/CAM 4
مدلسازی و فرمسازی 5
ریخته گری 7
اندازه گیری 8
ماشین کاری 10
آشنایی با واحد تولید نهایی 14
دستورالعمل پرداخت نهایی 15
تعاریف و اصطلاحات و روش اجرا 16
ساخت لبه های برش به روش جوشکاری 28
سخت کردن شعله ای 29
برش قوس پلاسما 31
برش اکسی استیلن واتومات 31
بخش آزمایش قالب 32

1

5