فهرست مطالب
عنوان صفحه
مقدمه 1
خلاصه گزارش طرح 1
محاسبه ظرفیت ماشین آلات و دستگاههای مورد نیاز 7
مشخصات مواد اولیه از نظر نوع و میزان مصرف 9
مشخصات ماشین آلات و تجهیزات 9
مشخصات ماشین آلات و تاسیسات و وسائل حمل و نقل 11
برآورد ساختمان و زمین مورد نیاز طرح 12
نمودار گزارش مواد 16
سرمایه در گردش 17
مقدمه
پس از پیروزی انقلاب شکوهمند انقلاب اسلامی ایران سیاست گذاری صنعتی دولت در جهت سیاست عدم وابستگی به خارج و خودکفائی بوده، شکی نیست که این سیاست تضمین کننده استقلال و تمامیت ارضی می باشد و لحاظ اهمیت این امر می بایست طرحهای صنعتی طراحی و به اجراء گذاشته شوند که کمترین وابستگی از نظر مواد اولیه و تکنولوژی تولید و دانش فنی به خارج را داشته باشند. طرح حاضر براساس سیاست فوق طراحی شده است.
خوشبختانه در کشور پهناور ما مواد اولیه مورد نیاز تولیدات سرامیک به وفور یافت می شود. و با انتخاب روش صحیح و مناسب تولید تقریباً تمام ماشین آلات لازم نیز در داخل قابل تاُمین است. بنابراین با گسترش این رشته از صنعت نه تنها می توان نیازهای داخلی را تاُمین نمود بلکه با حمایت دولت می توان تولیدات سرامیکی را تا مرز صادرات نیز گسترش داد. البته ذکر این نکته لازم است که در کنار افزایش کمیت تولیدات باید به کیفیت نیز بها داد. و به آن توجه داشت و کیفیت محصولات را تا سطح قابل قبول استانداردهای بین المللی بالا برد تا بتواند در مقابل انواع مشابه معتبر خارجی رقابت نماید.
خلاصه گزارش طرح
1) عنوان محصول
موضوع طرح حاضر تولید کاشی کف می باشد. مشخصات کاشی مورد نظر بشرح زیر است:
1ـ ابعاد: 8/0×20×10 سانتیمتر .
2ـ وزن خاک مصرفی برای هر عدد کاشی 250 گرم.
3ـ وزن بیسکویت پخته 330 گرم.
4ـ هر متر مربع آن برابر 50 عدد کاشی می باشد.
5ـ روش تولید: تهیه پودر مرطوب و فرم دهی به کمک پرس.
ظرفیت: هفتادو پنج هزار مترمربع سالیانه.
تعداد روزکاری: سیصد روز در سال.
تعداد شیفت کاری: یک شیفت هشت ساعته به جز کوره ها.
زمین: 3500 مترمربع.
زیربنا: 1152 مترمربع.
تعداد کارکنان: 31 نفر.
2) مطالعات اقتصادی:
تعریف محصول: محصول مورد نظر طرح کاشی کف می باشد. کاشی کف محصولی است سرامیکی که به سبب پخته شدن در درجه حرارت کافی بحالت نیمه شیشه ای درآمده. خاصیت جذب آب آن کم و مقاومت آن در برابر سائیدگی، فشار و ضربه مکانیکی زیاد است. ابعاد کاشیهای تولیدی 8/0×20×10 سانتیمتر و 50 عدد آن برابر یک مترمربع می باشد. شماره استاندارد آن 67، ویژگیهای آن شامل مسطح بودن، قائمه بودن زاویه ها، مقاومت در برابر سائیدگی، مقاومت در مقابل سائیدگی آن نباید کمتر از 25 باشد.
مقاومت در مقابل حرارت و رطوبت بدین معنی که کاشی کف باید در برابر حرارت و رطوبت به اندازه کافی پایداری کند و بر اثر این عوامل نباید در سطح روئی آن هیچگونه ترک خوردگی پدید آید. مقاومت در برابر سرما، مقاومت در برابر ضربه، رنگ ناپذیری، مقاومت در برابر فشار مکانیکی و مقاومت در برابر مواد شیمیائی می باشد.
موارد استعمال: کاشی کف به علت دارا بودن خواص مذکور و واحد بودن امتیازاتی از قبیل رنگ ناپذیری، مقاومت در برابر اسید و قلیا برای پوشش راهرو، سالن های عمومی و سکوی راه آهن و پوشش کف بکار می رود.
3) بررسیهای فنی
پروسه تولید: برای تولید کاشی، مانند هر مصنوع دیگر، روش و یا تکنولوژیهای مختلفی وجود دارد. مساله مهم و انتخاب صحیح تکنولوژی و یا روش تولید است. این انتخاب می بایست با توجه به عوامل زیادی صورت گرفته و در کل طرح انتخابی می بایست در جهت اهداف و سیاستگذاری صنعتی کشور باشد.
طرح فوق می تواند در سطح گسترده تر با استفاده از ماشین آلات خارجی صورت پذیرد که در هر دو صورت روش کلی تولید یکی می باشد. ولیکن در حد ظرفیت پیشنهادی تجهیزات کلاً داخلی پیش بینی گردیده. روش تولید در نمودار پیوست جریان مواد و جزئیات عملیات تولیدی نشان داده شده است.
الف ـ آماده سازی خاک: مواد اولیه مصرفی جهت تولید به صورت آماده خریداری و در سیلوی مخصوص مواد اولیه ذخیره می گردد. در زمان تولید مواد اولیه به نسبت های مشخص وارد مخلوط کن(کماج کن) شده. در این مرحله رطوبت کافی به خاک داده می شود. (توسط پاشیدن آب) میزان رطوبت مطلوب خاک برای پرس هفت الی هشت درصد است. رطوبت کمتر و یا زیادتر خاک هر دو در کیفیت کاشی تاُثیر می گذارد.
ب ـ پرس کردن: پرس کردن یکی از مراحل مهم تولید کاشی کف است. در این مرحله کاشی شکلهای اولیه خود را می گیرد و به آن اصطلاحاً بیسکویت خام می گویند. عمل پرس کردن شامل ریختن مقدار معینی خاک کماج شده روی صفحه پائین قالب و فرود آمدن نصفه بالائی است. در اثر فشار ذرات خاک به سرعت در جهات مختلف حرکت کرده تا تمام زوایای قالب را پر کند. معمولاً نصفه بالائی و پائینی به شکلهای مختلف و مناسبی منقوش است. نقشهای بالائی جنبه تزئینی داشته و نقشهای زیر گاه اسم تولید کننده و اغلب دارای شیار های لبه داری است که کمک به چسبندگی کاشی در روی کار می کند.
ج ـ خشک کردن بیسکویت: عمل خشک کردن بیسکویت در این طرح یک تونل خشک کن به طول 12 متر صورت می گیرد. بیسکویت های پرس شده توسط کارگر وری تسمه نقاله گذاشته خواهد شد و توسط آن به سمت تونل خشک کن هدایت خواهد شد. هوای گرم تونل از طریق کانالهائی که سردیکر آنها به کوره هائی که در حال خشک شدن می باشند وصل است تامین می گردد.بدینوسیله در هزینه های سوخت صرفه جوئی شده و مدت زمان تولید به طور محسوسی کاهش می یابد.
د ـ پخت بیسکویت و لعاب: پخت بیسکویت در دو دستگاه کوره به ابعاد 5/2 × 3 ×3 صورت می گیرد. بیسکویت ها توسط کارگر در کوره چیده می شود و مشعل کوره (گازی یا گازوئیلی) روشن می شود. پخت بیسکویت حدود هشت ساعت طول می کشد که از این مدت شش ساعت اول هر یک ساعت یکصد درجه به حرارت کوره افزوده می گردد و بقیه مدت درجه، درجه حرارت حدود 960 خواهد بود. مشعل کوره ایرانی و آجر نسوز آن نیز داخلی است. اگر کوره به حال خود رها شود به مدت 12 ساعت خنک خواهد شد. در این طرح با تعبیه فن و دمیدن هوای سرد به کوره (پس از اینکه خدود دو ساعت از خاموش کردن مشعل گذشت) مدت خنک شدن به میزان زیادی تقلیل خواهد یافت. از هوای گرم بوجود آمده برای گرم کردن تونل خشک کن استفاده می گردد. دو دستگاه کوره مشابه مخصوص پخت لعاب خواهد بود. چیدن در کوره پخت لعاب و بیسکویت خام با هم فرق دارد. برای پخت لعاب کاشی را می بایست در بین شیارهای کاست هائی که نسوز است قرار داده می شود.
لعاب ردن بر روی بیسکویت های پخته شده به صورت اسپری می باشد. دستگاه اسپری که شامل پرس زدن بیسکویت برای تمیز کردن آن قبل از پاشیدن لعاب می باشد. برای تهیه دوغاب لعاب از شربت (لعاب پیش ساخته) یکدستگاه بال میل پانصد کیلوئی استفاده می گردد.
ر ـ صورت و بسته بندی: چون در مراحل مختلف تولید کاشی ممکن است به بعضی کاشیهای صدماتی وارد آید، در نتیجه همه کاشیهای تولید شده از کیفیت یکسانی برخوردار نمی باشند. معمولاً کاشیهای تولید شده را باید درجه بندی کرد. این عمل بر روی میزی که در وسط آن نقاله ای حرکت می کند توسط کارگران انجام خواهد یافت. کاشیهای درجه بندی شده در کاتنهای مخصوصی توسط کارگر چیده و بسته بندی می گردد. کارتنهای بسته بندی اتیک خورده و روانه انبار محصول می گردند.
مواد اولیه مورد نیاز: بطور کلی تشکیل دهنده یک کاشی اغلب یکی است و فرق چندانی با هم ندارند و شامل مواد بدنه و مواد لعاب و رنگ می باشد.
1ـ مواد اولیه بدنه: عمده ترین مواد اولیه بدنه کاشی خاک کالوئن به میزان 40 ـ 35 درصد است و برای داشتن مشخصات خاصی در کاشی مواد دیگر مثل فلدسپار 35% و مقدار جزئی سیلس 10 ـ 15 درصد و ضایعات خط به فرمول خاک اضافه می شود.
به منظور تهیه یک فرمول بدنه فاکتورهائی مثل چسبندگی، مقاومت خام، مقاومت بعد از پخت، رنگ بعد از پخت، افت حرارتی، انقباض خاکها و همچنین قیمت (عامل اقتصادی) را در نظر گرفته. پس از آنالیز شیمیائی و مینرالوژی از راه محاسبه از هر خاک درصد مناسبی را چنان در فرمول دخالت می دهند که فاکتورهای فوق الذکر رعایت شده و بدنه حاصل جوابگوی مشخصات مورد نظر باشد.
2ـ مواد لعاب و رنگ: لعاب را معمولاً به دو صورت مصرف می کنند یا به صورت خام یا به صورت لعاب پیش ساخته (فریت). لعاب مورد نیاز طرح حاضر به صورت پیش ساخته ازکارخانجات لعاب سازی (لعابیران) تامین خواهد شد.
چون رنگهای مورد استفاده در این صنعت می بایست در درجات حرارت بالا پخته شوند. بنابراین می بایست حتماً از اکسیدهای فلزی تهیه شده باشند. برای داشتن رنگهای مختلف اکسیدهای مختلف را به نسبتهای معین به مواد لعاب اضافه می کنند.
علاوه بر موارد ذکر شده مشخصات فیزیکی مواد اولیه مورد نیاز نیز در کیفیت محصول موثر است. این مشخصات شامل دانه بندی و درصد رطوبت می باشد.
الف ـ دانه بندی: با توجه به کیفیت خاکها و همچنین نوع آنها از نظر میترالوژی و ترکیب، باید دانه بندی مناسب را جهت هر فرمول به طریقه آزمایش تعیین نمود. دانه بندی خاک یکی از فاکتورهای مهم و موثر بوده و در کلیه عملیات بعدی تولید مثل پرس، پخت و غیره و در نتیجه در مشخصات کاشی تولیدی اثر دارد. دانه بندی آزمایش شده برای بدنه در این طرح متن 200 می باشد.
ب ـ درصد رطوبت: درصد رطوبت خاک هنگام پرس مهم بوده و باید درصدی باشد که خاک بتواند به نحو مطلوب پرس شود. مواد معدنی مورد نیاز طرح در اغلب نقاط ایران قابل تهیه است. در این طرح در نظر است مواد اولیه به صورت پودر ازشرکت های تهیه کننده پودرهای معدنی از جمله شرکت صنعتی و معدنی کاستریت، و یا کارخانه تولیدی آریا واقع در ساوه تهیه نمود.
جدول زیر مراحل مختلف تولید، درصد ضایعات هر قسمت و میزان تولید هر واحد در یک ساعت، روزانه و سالانه شرح داده شده است.
مراحل مختلف تولید
درصد ضایعات
تولید در یک ساعت (عدد)
تولید در یک روز (عدد)
تولید سالانه (مترمربع)
انبار مواد اولیه
مخلوط کن و رطوبت زنی
سیلوی ذخیره خاک
پرس
خشک کن بیسکویت
کوره پخت بیسکویت
باند لعاب
کوره لعاب
بسته بندی
انبار
5/0
5/0
ـ
5
7
7
3
2
1
ـ
2301
2289
2278
2278
2169
2027
1895
1840
1804
1756
16105
16025
15945
15945
15186
14192
13264
12878
12625
12500
96629
96149
95670
95670
91115
85154
79583
77265
75750
75000
طبق جدول سالانه معادل 96629 مترمربع کاشی مورد نیاز است. با توجه به اینکه هر عدد کاشی احتیاج به 350 گرم خاک طبیعی دارد مقدار خاک مورد نیاز به شرح زیر محاسبه می شود.
تن 0075/1691= کیلو گرم 5/1691007= 50×350 ×96629
1000
مقدار لعاب مصرفی با در نظر گرفتن مصرف 20 گرم لعاب جهت هر کاشی به شرح زیر محاسبه می گردد. (با احتساب 1% ضایعات)
تن 3/80= گرم 80378830= 01/1 ×20×50×79583
مقدار لعاب رنگی: هر کاشی معادل یک گرم لعاب رنگی می خورد با در نظر گرفتن 1% ضایعات.
تن 02/4= 5/4018941=01/1×1×50××79583
میزان رنگ و فلاکس مصرفی سالانه عبارت است از:
تن فلاکس 82/3= 95% × 02/4
تن پودر رنگ 2/0= 5% × 02/4
بسته بندی: هر مترمربع کاشی (50 عدد) در یک کارتن بسته بندی می گردد. بنابراین سالیانه 75000 عدد کارتن مخصوص بسته بندی کاشی مورد نیاز خواهد بود.
محاسبه ظرفیت ماشین آلات و دستگاههای مورد نیاز
رطوبت زنی و مخلوط کن: خاکها پر از توزین و مخلوط شدن اولیه باید رطوبت زده شوند به طوریکه خاک آماده پرس بین 6 تا 8 درصد رطوبت داشته باشد. میزان دقیق رطوبت مناسب با توجه به پلاستیسیته خاک تعیین می شود. طبق جدول بالا در هر ساعت خاک 2289 عدد کاشی باید رطوبت زده و مخلوط شوند. با توجه به وزن هر کاشی که 350 گرم می باشد.
کیلو گرم خاک در ساعت 801= ( 1000/ 350 ) 2289
اگر میزان رطوبتی که به صورت اسپری به خاک افزوده می شود حدود 5/5 باشد میزان آبی که در هر ساعت باید به خاک اضافه شود برابر است با:
kg 848= 6/847= 100× [ (5/5-100) 801]
لیتر آب باید در هر ساعت به خاک افزوده گردد. 47= 801- 848
بنابراین در هر ساعت باید حدود 47 لیتر آب بر روی 801 کیلو گرم خاک طبیعی اسپری شود. اینکار به کمک دو دستگاه پیستوله آب انجام شده و برای مخلوط و یک نواخت نمودن خاکها از دو دستگاه مخلوط کن استفاده می شود. حجم هر کدام در حدود یک متر کعب کافی می باشد.
سیلوی ذخیره خاک: در پروسه تولید کاشی، یکنواختی رطوبت نقش بسیار موثری دارد. بنابراین انبار نمودن خاک در محیطی بسته در یکنواختی رطوبت قسمتهای مختلف خاک موثر است به همین دلیل خاک مرطوب س از خروج از مخلوط کن در سیلوی خاک مرطوب جمع آوری شده و حداقل برای مدت 34 ساعت در آنجا باقی می ماند. نحوه انتقال خاک از مخلوط کن به سیلو توسط تسمه نقاله می باشد. تعداد سه سیلو مورد نیاز است. هر یک روز یک سیلو در حال تخلیه (مصرف)، یک سیلو در حال ماندن و یک سیلو درحال بارگیری می باشد. از آنجا که روزانه 15945 × 1000/370 کیلو گرم خاک مرطوب (معادل 5900 کیلو) تهیه می شود و سیلو می شوند، با توجه به وزن حجمی 5/1 تن مترمکعب، حجم هر یک از سیلوها برابر است با :
4= 3933= 5900
5/1
واحد پرس: بعد از اینکه خاک حداقل 24 ساعت در سیلو ماند جهت پرس شدن به سیلوی پرس منتقل می شود. براساس محاسبات انجام شده هر ساعت 2278 عدد بیسکویت باید پرس شود.
عدد بیسکویت در دقیقه 38= 60÷ 2278
دستگاه پرس دو قالبه بوده و با هر ضربه دو بیسکویت تولید می شود و تعداد ضربات پرس در دقیقه حدود ده ضربه می باشد، بنابراین با توجه به اینکه در هر دقیقه می بایست وارد گردد. لذا دو دستگاه پرس 250 تنی مورد نیاز خواهد بود.
واکنشهای بیسکویت و لعاب: بیسکویتهای تولیدی هر پرس توسط یک کارگر از روی باند پرس جمع آوری و روی واگن بیسکویت چیده می شود. با توجه به جدول قبلی در مرحله پرس حدود 5% ضایعات خواهیم داشت. بنابراین تعداد بیسکویتی که روی واگنها چیده می شود برابر است با 15186 عدد در روز و یا 2169 عدد در روز.
هر واگن بیسکویت دارای 5/2 متر طول، یک متر عرض بوده و روی آن 64 ستون بیسکویت می توان چید. تعداد بیسکویتهای هر واگن برابر است با 12800= 200× 64 عدد. در نتیجه تعداد واگنهای مورد نیاز هشت عدد می باشد که پنج تای آن در خط تولید گردش دارد و سه واگن دیگر به عنوان رزرو می باشد. در کوره لعاب هر واگن لعاب محتوی 150 کاست بوده و هر کاست 20 عدد کاشی را در خود جای می دهد. بنابراین ظرفیت هر واگن برابر 3000 عدد کاشی.
کوره لعاب: با توجه به جدول روزانه باید تعداد 12878 عدد کاشی وارد کوره لعاب شود. لذا تعداد 29/4= 3000÷12878 یعنی 4 واگن محتوی کاشی لعاب خورده وارد کوره لعاب شود. و چون هر کوره تنها دو واگن گنجایش دارد. بنابراین دو دستگاه کوره لعاب مورد نیاز می باشد.
واحد لعاب: این واحد شامل دو بخش لعاب سازی و باند لعاب می باشد.
بر طبق برنامه تنظیم شده در جدول قبلی روزانه 13264 عدد بیسکویت باید به باند لعاب تغذیه شود. هر کاشی به طور متوسط 20 گرم لعاب می خورد. بنابراین با در نظر گرفتن 1% ضایعات خواهیم داشت.
kg 28/256= g 265280= 20 × 13264
kg 268= 9/267= 01/1 × 28/256
بنابراین روزانه باید 268 کیلوگرم لعاب بارگیری شد لعاب مصرفی سالیانه برابر است با هر کاشی معادل یک گرم لعاب رنگی می خورد که تقریباً 13397 گرم لعاب رنگی با در نظر گرفتن 1% ضایعات روزانه مصرف می گردد. یعنی روزانه 4/13 کیلو و سالانه 4020 کیلوگرم لعاب رنگی مصرف خواهد شد.
با توجه به محاسبات فوق یکدستگاه بالمیل 500 کیلوگرم ظرفیت برای تهیه لعاب و یکدستگاه بالمیل با ظرفیت 50 کیلوگرم برای تهیه لعاب رنگی مورد نیاز خواهد بود.
لعاب تهیه شده پس از سایش لازم به صورت دوغاب به درون حوضچه مخصوص منتقل شده و به کمک همزن مرتب باید به هم به خورد تا از ته نشین شدن آن جلوگیری شود. آنگاه تدریجاً به باند لعاب منتقل و به مصرف می رسد.
مشخصات مواد اولیه از نظر نوع و میزان مصرف
جدول زیر میزان مواد اولیه مصرفی براساس محاسبات قبل را نشان می دهد.
نام مواد مصرفی
مقدار مصرف سالانه
واحد
خاک بدنه
لعاب
پودر رنگ
فلاکس
کارتن
1691
4/80
20/0
82/3
75000
تن
تن
تن
تن
عدد
کلیه مواد اولیه فوق از داخل کشور تاُمین می گردد.
مشخصات ماشین آلات و تجهیزات
جدول زیر مشخصات ماشین آلات و تجهیزات از نظر مشخصه های فنی، تعداد مورد نیاز را نشان می دهد.
ردیف
شرح ماشین آلات
ظرفیت
تعداد
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
مخلوط کن (کماج کن)
سیلوی ذخیره خاک
پرس
خشک کن بیسکویت
کوره لعاب
کوره بیسکویت
باند لعاب
بالمیل
بالمیل
باند سورت
واگن لعاب
واگن بیسکویت
کاست لعاب
ریل
تسمه نقاله
یک تن
چهار متر مکعب
1000تنی
3×12
5/2×3×3
5/2×3×3
24 متر
500 کیلوگرم
50 کیلوگرم
2 عدد
3 عدد
2 عدد
1 عدد
2 عدد
2 عدد
1 عدد
1 عدد
1 عدد
2 عدد
10
8
2000عدد
100 متر
20 متر
کلیه ماشین آلات ذکر شده در داخل کشور ساخته می شود.
نقشه استقرار ماشین آلات خط تولید
مشخصات ماشین آلات، تاُسیسات و وسائل حمل و نقل
تاسیسات عمومی
نوع تاسیسات
شرح
1ـ آب
2ـ برق
3ـ مخزن سوخت
4ـ کمپرسور هوا
5ـ مشعل
6ـ وسائل آزمایشگاهی
7ـ وسائل گرمایش
و سرمایش
8ـ وسائل اخطاء حریق
حفر چاه، موتور، پمپ، مخازن و الوه کشی های مربوطه.
هزینه انشعاب یکصد کیلو وات برق
20000 لیتری به همراه لوله کشی های مربوطه
1000لیتری
چهار عدد
شامل پرس، کوره، جارمیل، جارمیلگردان، ترازو و سایر لوازم آزمایشگاهی
وسائل نقلیه
وسائل نقلیه مورد نیاز طرح به شرح جدول زیر می باشد:
شرح
تعداد
وانت بار
مینی بوس
دامپر
تراکتور بیلدار
لیفتراک دو تنی
1 دستگاه
1 دستگاه
1 دستگاه
1 دستگاه
1 دستگاه
برآورد ساختمان و زمین مورد نیاز طرح
ساختمان: ساختمانهای مورد نیاز طرح شامل ساختمانهای زیر می باشد.
1ـ سالن تولید: مساحت سالن تولید براساس جدول زیر تعیین می گردد.
ماشین و وسائل
ابعاد
مساحت اپراتور
ابعاد وسائل فرعی یا مواد
جمع اولیه
جمع اولیه× 50%
تعداد
جمع کل
کمباج کن
پرس
نقاله پرس ـ خشک کن
تونل خشک کن
تسمه تونل کوره
کوره
خط لعاب
تسمه صورت
بال میل
میز درجه بندی و بسته بندی
4=2×2
6=2×3
10=2×5
36=12×3
20=10×2
9=3×3
24=12×2
16=2×8
40=5×8
20=10×2
2=1×2
3=3×1
5=5×1
12=12×1
10=10×1
3=1×3
2=2×1
ـ
8=8×1
50=5×10
2=2×1
2=2×1
ـ
12=1×12
ـ
6=2×3
24=12×2
ـ
16=8×2
10=2×5
8
11
15
50
30
18
50
24
64
80
12
5/16
5/22
75
45
27
75
36
96
120
2
2
2
1
1
4
1
1
1
1
24
33
45
75
45
108
75
36
96
135
جمع
672
2ـ انبار مواد اولیه: با توجه به میزان حجم خاکی که باید جهت 2ـ 5/1 ماه تولید در انبار ذخیره گردد، (حجم خاک در قسمت محاسبه مواد اولیه برآورده شده) در حدود 150 متر نیاز خواهد بود.
3ـ انبار محصول: نیاز مورد نیاز جهت محصول نهائی ساخته شده با در نظر گرفتن فضای کافی جهت ذخیره 5/1 ماه محصول و ابعاد کارتن 30×20 سانتیمتر و ارتفاع چیدن کاشی بر روی یکدیگر به شرح زیر محاسبه می گردد.
تعداد کارتن جهت یکسال 75000 عدد
تعداد کارتن جهت 5/1 ماه 9375 عدد
140= 4÷ (06/0× 9375)
با در نظر گرفتن 15% درصد فضای اضافی جهت رفت و آمدن و حرکت لیفتراک
61= 15/1×140
با توجه به مواد فوق ساختمانهای مورد نیاز و هزینه هر کدام به شرح جدول زیر خلاصه می گردد.
ساختمان
مترمربع
سالن تولید
انبار مواد اولیه و محصول
اداری
سرویس های بهداشتی
تعمیرگاه و تاسیسات و آزمایشگاه
نگهبانی
670
311
100
20
50
12
زمین: با توجه به زیر بنای محاسبه شده، کل زمین مورد نیاز طرح 3500 مترمربع پیش بینی می گردد.
هزینه محوطه سازی: مترمربع
پارکینگ و فضای سبز 800
دیوار کشی 440
براساس جمع هزینه ساختمان و هزینه محوطه سازی کل هزینه ساختمان و محطوه سازی محاسبه خواهد گردید.
برآورد سوخت و انرژی مورد نیاز و هزینه سالیانه آن:
محاسبه برق مورد نیاز:
برق مورد نیاز جهت دستگاهها 57 کیلو وات
برق مورد نیاز جهت ساختمانها 23 کیلو وات
برق مورد نیاز جهت روشنائی محوطه 20 کیلو وات
جمع 100 کیلو وات
محاسبه آب مصرفی:
آب مصرفی 3500 مترمکعب سالیانه به شرح زیر می باشد.
لیتر مصرف پرسنلی 8700= 300×29
لیتر مصرف خط تولید 384= 8×48
لیتر سایر مصارف 2000
جمع 11028 لیتر روزانه
در سال 3500 لیتر 3308400= 300×11028
محاسبه گازوئیل مورد نیاز:
روزانه نفت گاز مصرفی کوره بیسکویت 240=60×4×1
روزانه نفت گاز مصرفی کوره لعاب 1280=80×8×2
جمع 1520
256000=300×1520
مصرف بنزین و وسائل نقلیه:
به طور متوسط روزانه سی لیتر بنزین و ده لیتر گازوئیل جهت ایاب و ذهاب مصرف می گردد.
9000=30×300
3000=10×300
نفت مصرفی:
میزان نفت مصرفی با احتساب روزانه 30 لیتر و 120 لیتر روز مصرف درسال 3600 لیتر برآورد می گردد.
جدول زیر مصرف و هزینه سوخت، انرژی و آب مورد نیاز را نشان می دهد.
ردیف
سوخت و انرژی
میزان مصرف
واحد
1
2
3
4
5
برق
آب
گازوئیل
بنزین
نفت
240000
3500
459000
9000
3600
کیلووات
مترمکعب
لیتر
لیتر
لیتر
نیروی انسانی مورد نیاز
جدول زیر تعداد پرسنل مورد نیاز را نشان می دهد.
شرح
تعداد
مدیریت
مهندس
تکنسین
کارگر
پرسنل تعمیرگاه
پرسنل اداری و مالی
راننده
نگهبان
1
1
2
17
2
3
3
2
نمودار گردش مواد
کوره بیسکویت → خشک کن→ پرس→ کمباج کن→ انبار خاک
باند لعاب← کوره لعاب← باند سورت← بسته بندی← انبار محصول
4) بررسی های مالی
برآورد سرمایه ثابت:
محاسبه هزینه های قبل از بهره برداری به روش زیر
شرح
هزینه مطالعه و مشاوره
+هزینه ثبت شرکت
+هزینه دریافت وام
+هزینه بهره برداری
براساس محاسبات و برآوردهای انجام شده در قسمتهای گذشته سرمایه ثابت طرح به شرح جدول می باشد.
شرح
1ـ زمین
2ـ ساختمان و محوطه سازی
3ـ ماشین آلات خط تولید
4ـ تاسیسات و تجهیزات عمومی
5ـ وسائل نقلیه
6ـ نصب و راه اندازی
7ـ هزینه قبل از بهره برداری
8ـ هزینه پیش بینی نشده
سرمایه در گردش
سرمایه در گردش طرح براساس محاسبات صورت گرفته در مورد مواد اولیه، سوخت و انرژی حقوق و دستمزد به شرح جدول زیر محاسبه می شود:
شرح
1ـ هزینه مواد اولیه و بسته بندی
2ـ هزینه حقوق و دستمزد
3ـ هزینه سوخت و انرژی
4ـ هزینه فروش
5ـ هزینه سایر هزینه ها
محاسبه سرمایه گذاری طرح
سرمایه گذاری= سرمایه ثابت+ سرمایه در گردش
نحوه تامین منابع مالی
60% سرمایه ثابت از طریق تسهیلات بانکی و کل سرمایه در گردش نیز از طریق تسهیلات بانکی تامین خواهد شد.
محاسبه هزینه استهلاک
استهلاک ماشین آلات ساختمان و سایر تجهیزات براساس جدول زیر محاسبه می گردد.
شرح
درصد استهلاک
ماشین آلات
ساختمان و محوطه سازی
تجهیزات و تاسیسات عمومی
وسائل حمل و نقل
پیش بینی شده
هزینه های قبل از بهره برداری
10%
5%
7%
10%
15%
20%
محاسبه هزینه تعمیر و نگه داری
جدول زیر محاسبه هزینه های تعمیر و نگه داری را نشان می دهد.
شرح
درصد
ساختمان و محوطه سازی
ماشین آلات
تجهیزات و تاسیسات عمومی
وسائل حمل و نقل
1%
4%
4%
10%
برآورد هزینه لوازم کار کارکنان
ملزومات اداری کارمندان+ لوازم حفاظتی کارگران
برآورد هزینه ها
هزینه دفتر مرکزی+ هزینه آزمایشگاه+ هزینه فروش
محاسبات قیمت تمام شده محصول
محاسبه هزینه های ثابت تولید
1ـ هزینه حقوق و دستمزد
2ـ هزینه بیمه کارکنان
3ـ هزینه انواع انرژی غیرتولیدی
4ـ هزینه استهلاک
5ـ هزینه کارمزد وام
محاسبه هزینه های متغیر تولید
1ـ هزینه مواد اولیه و بسته بندی
2ـ هزینه تعمیر و نگه داری
3ـ لوازم کار کارکنان
4ـ انواع انرژی جهت تولید
5ـ هزینه آزمایشگاه
6ـ فروش
7ـ سایر هزینه ها
محاسبه کل هزینه تولید
کل هزینه تولید= هزینه متغیر تولید+ هزینه ثابت تولید
قیمت تمام شده محصول از تقسیم کل هزینه تولید به ظرفیت تولید سالیانه بدست می آید.
قیمت تمام شده= کل هزینه تولید
تولید سالیانه